EU, 자동차 산업의 순환경제로 활성화
르노, 내연 트럭을 전기트럭으로 개조
볼보, 총중량 3분의 1을 재활용 재료로
만, 수리된 엔진도 새 엔진과 동일 보증
다임러, 전기차 배터리 재활용 방안 대비
르노트럭이 디젤 내연기관트럭을 전기트럭으로 개조한 차량.
프랑스의 르노트럭이 최근 기존 내연기관의 디젤트럭을 전기트럭으로 개조해 프랑스 최초로 도로운행에 따른 법적 승인을 받았다고 발표했다. 이는 전 세계적으로 이슈로 자리하고 있는 자동차 부문의 ‘순환경제’ 촉진의 사례가 되고 있어 주목을 받고 있다. 르노트럭의 사례가 특히 주목을 받고 있는 이유는 기존 자사 트럭인 12톤 디젤 내연기관 트럭을 친환경 전기트럭으로 개조해 재사용한다는 데 의미가 있다. 아울러 EU(유럽연합)는 전기차 등 탄소 무배출 차량 보급이 확대됨에 따라 폐차되는 차량에서 많은 원자재를 재활용·재사용해 자동차 산업의 순환경제를 활성화하고 운송 섹터가 환경에 미치는 영향을 최소화하는데 주력하고 있다.
르노, 기술단계부터 승인까지 2년, 유럽의 엄격한 안전 테스트 거쳐
2023년 말 르노트럭은 노붐테크(Novumtech)와 협력해 프랑스 환경 및 에너지 관리기관의 재정을 지원 받아 12톤 내연기관 트럭을 전기트럭으로 개조하는 작업을 완료했다. 그러나 개조차량에 대한 승인 과정에 있어 기존 완성 차량과의 연계성이 없는 관계로 약 1년여 시간이 흘러서야 승인을 받을 수 있었다.
기존 내연기관 트럭을 전기차로 전환하는데는 여러 가지 프로세스가 필요했다. 기계적 전환을 완료하기까지 1년의 개발 기간이 소요됐다. 이후 ISO 17025 인증을 받은 파리 기술승인기관(UTAC)에서 엄격한 테스트를 거쳐야 했다.
여기에는 충전식 에너지 저장장치에 대한 UNECE R100 국제공인표준에 따른 전자기 호환성 평가와 제동 시스템의 적합성에 대한 검증도 이뤄졌다.
전기 개조 트럭은 잠재적으로 프로세스를 확장하기 전에 솔루션의 효율성과 생산성을 평가할 수 있다는 점에서 의의가 있다. 또한 전기 개조 트럭의 취득 비용은 신규 차량 구입가보다 최대 15% 정도 낮을 것으로 추산되고 있다.
볼보·스카니아·만·다임러, ‘부품에서 엔진까지’ 재제조로 탄소 저감
지구의 천연자원이 고갈되지 않는 번영하는 사회는 순환경제의 최종 목표이다. 이에 대해 볼보트럭은 궁극적으로 원자재는 폐기물과 오염을 제거하기 위해 무한 루프에 보관하고 자원 낭비를 할 수 없도록 재제조의 중요성을 강조해 오고 있다.
이를 위해 새로운 볼보트럭의 총 중량 중 약 3분의 1은 재활용 재료로 만든다는 것과 단철의 약 절반은 재활용 금속으로부터 얻어지고 주철의 97%는 재활용 철로 만든다.
만트럭에서 수리된 MAN E2842Le 3cr 4mb 엔진의 전후 모습.
부품 재제조는 새로운 부품의 제작보다 약 80% 에너지가 적게 든다. 마모가 심한 부품은 녹여서 새 제품으로 재탄생되고, 소각을 할 경우 지역 난방형태로 재사용된다.
볼보트럭 측에 따르면 볼보 FH를 해체할 경우 9톤 이상의 다양한 재료가 재활용을 위해 회수된다고 한다.
만트럭은 1992년부터 상업용 차량에서 철도, 해양에 이르기까지 어떤 엔진이든 성공적으로 수리를 해 왔다.
단순히 수리 과정을 통해 기존 엔진을 그대로 이용한다는 개념을 넘어 새로운 현재의 기술이 접목된 엔진으로 재탄생된다는 점에서 우리가 알고 있는 수리개념은 버려도 좋다.
여기에 수리된 엔진은 새 엔진과 동일한 보증 혜택이 부여된다. 공장에서 수리된 엔진에 대해 추가적인 품질과 신뢰성이 형성된다는 점도 의미가 있지만, 자원을 보존하고 환경보호와 탄소발자국 감소에 중요한 기여를 하게 된다.
스카니아는 ‘재제조’ 프로젝트를 통해 재제조된 부품을 신차 생산라인에 통합하는데 성공했다.
지난해 초 스웨덴 혁신청(Vinnova)으로부터 자금 지원을 받아 스웨덴 왕립공과대학 KTH 왕립기술연구소와 스칸디나비안 트랜스미션 서비스 AB(Scandinavian Transmision Service AB)와의 iREGear 공동연구 프로젝트를 추진한 성과이다.
스카니아 iReGear
‘재제조’ 기어박스(Remanufactured Gearbox) 프로젝트는 새 기어박스를 만드는 것과 비교했을 때 약 50% 적은 재료를 소모하게 되며 이에 따른 탄소 배출량도 약 45% 저감을 보였다고 스카니아 측 설명이다. 제품 평가는 새로운 기어박스 제작 후 진행되는 엄격한 테스트 단계를 동일하게 거쳤고 약 100개의 품질 및 기능 매개변수 모니터링을 수행했다.
그 결과 새것과 마찬가지로 차량에 설치하기에 적합한 품질과 성능 기준을 충족했다. 이에 대해 파라지 아시프(Farazee Asif) KTH 조교수는 “재제조 기술은 자원 소모가 적고, 탄소배출량 저감, 비용 절감 등 높은 가성비를 보이면서도 품질과 성능은 저하시키지 않는 순환 제조 시스템 개발 가능성을 뒷받침하는 최초의 증거를 제공했다”고 평가했다.
다임러트럭도 전기차 구성요소가 간단한 수리를 넘어선 경우, 확장된 히빙(Hibbing) 시설과 같이 차량에서 재사용을 목적으로 분리된 부품을 미국 디트로이트 디젤 리메뉴팩처링(Diesel Remanufacturing)에서 재제조 공정에 포함시킨다.
모든 재제조 제품은 최신 기술로 업데이트되며 시장에 다시 출시되기 위해 신제품 표준을 충족하거나 초과된 품질을 선보이게 된다. 이곳에서 재제조 되는 부품은 주요 EV 구성요소로 디트로이트 배터리와 e액슬(eAxle)이며 향후 품목이 확장될 예정이다.
다임러트럭·이베코, 전기차 배터리 재활용 시대 대비
이베코 그룹은 세계적인 화학 회사인 바스프(BASF)를 자사의 전기차 리튬이온 배터리를 재활용하는 솔루션 기업으로 선정했다. 배터리 수명을 늘리는 동시에 환경 영향을 줄이고, 설계부터 수명이 다할 때까지 시장에 출시는 제품의 전체 수명 주기에 대해 생산자가 책임을 지도록 하는 책임 정책을 준수한다는 일환이다.
다임러트럭도 리튬이온 배터리 자원 회수 회사인 리사이클(Li-Cycle)과 협력해 프로세스를 진행하고 있다. 액체 기반 솔루션 내에서 배터리를 재활용하는 환경친화적이고 안전한 방법을 사용해 중요한 재료를 배터리 공급망으로 되돌리게 된다. 이러한 방식의 회수율이 최대 95%에 달한다.
메르세데스 벤츠의 배터리 재활용 공장 내부 모습
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지재호 기자 cjh@cvinfo.com
출처-상용차신문